PVC物料的配制与混合主要包括配料、高速混合(热混)，冷却混合(冷混)。实际生产中有人工配料、人工混合的小规模方式，也有自动配料自动混合的大规模方式。自动配混系统劳动强度低，生产环境好可避免人为误差，但是投资大，系统维护费用高，系统清理困难，不适合配方频繁变动，尤其是颜色变化。

人工配料的关键是“准”，尽量避免和减小人为误差，保证配方组分的精准度。混料要“规范、到位”，操作中，要严格按照工艺设定温度和加料顺序，投加各种原辅材料(树脂粉、填充剂、稳定剂如铅盐/钙锌稳定剂、润滑剂等)，按照设定温度，排放干混料。同时还要保证加料过程中物料倾倒干净，减小人为损耗和误差。

自动配混相对要简单一些，整个混料过程都通过计算机自动控制。电子秤自动计量，所有原料在进入热混锅之前，还进行复称，以检查原料计量是否准确。热混和冷混的温度通过计算机自动控制，一旦达到设定温度即自动放料，这些都保证了配方的严格执行以及混料过程的准确和稳定，杜绝手动混料时计量偏差、工艺不准以及混合料批次之间的差异。自动混料系统一般混料能力较高，如德国莱梅特公司的MT1850S/K3500混料系统，热混锅的有效容积为850L，一天连续生产大约可混料36t可充分满足大规模生产。

高速混合是混合过程的核心，也是PVC混合料凝胶化的过程。未经高速混合的PVC树脂在常温状态下颗粒大小不一，小颗粒较多，在挤出成型过程中极易引起塑化不均匀。在高速混合过程中，PVC树脂逐渐破碎成初级粒子再胀大(凝胶化)，并与助剂融合，形成均一的干混料。

整个高速混合过程中PVC颗粒反复结合和均化，粒径增大，起到致密化作用，使PVC颗粒的表观密度达到最大值，有利于提高挤出产量，促进物料与pvc稳定剂的均匀塑化，提高制品性能。