析出是指生产过程中在定型套、模具等部位出现的物质堆积，从而使型材表面受到影响。无论哪一种稳定体系（多指使用铅盐稳定剂或钙锌稳定剂的体系））在PVC型材挤出过程中均存在不同程度的析出问题，根据我们分析，析出物中有润滑剂并夹杂着少量的填充料及低分子聚合物。

我们认为影响析出的因素是多方面的，十分复杂，与设备、原材料、工艺等有关，归纳如下：

1.     配方组份中有一定量的低分子挥发物，在混合挤出过程中排除效果不好。

2.     低熔点的润滑剂与配方中其他组份相容性差。

3.     挤出口模温度偏低且与定型口模靠得太近。

4.     定型模冷却水温太低，冷却水通道设计不合理。

5.     定型真空过大。

6.     生产配方不合理，原材料选择不当，塑化效果不好。

在上述因素大体相同的情况下，各单位生产存在不同程度的析出，原因应该与所使用的原材料规格、产地和稳定体系有直接关系。我们遇到最极端的情况是，在锥形双螺杆的设备可以连续生产7天的稳定剂，在平行双螺杆的设备生产半个小时就有析出物。众所周知，平行双螺杆的塑化能力要比锥形双螺杆差，也就是说提高稳定剂的塑化能力是解决析出的一个重要途径。

根据以上分析，型材所用钙锌稳定剂，特别是平行双螺杆所使用的钙锌稳定剂要遵循如下设计理念：

1.     低分子材料少用或不用；

2.     各种熔点的蜡搭配使用，内外润滑要平衡圆所使用的材料尽量避免影响塑化；

3.     提高相容性。