1、片材表面粗糙、无光泽

1)     压延辊间存料太少或太多。应适当调整压延辊间存料量。

2)     物料混炼塑化不良。应提高物料的混炼塑化效果。

3)     混炼温度太低。应适当提高混炼温度。

4)     压延温度太低。应适当提高压延温度。

5)     压延辊速比太小，造成"脱辊。。应适当调整压延辊速比。

6)     润滑剂用量太少。应适当增加润滑剂用量。

7)     压延上光辊表面磨损，光泽度差。应修复压延辊。

8)     回用料用量太多或原料质量太差。应适当减少回用料的用量或更换原料。

2、片材表面有气泡

1)     原料中水分含量太高。应加强捏合，提高高速混合出料温度或进行干燥处理。

2)     压延温度太高。应适当降低压延温度。

3)     辊隙存料太少.应适当增加存料。一般存料直径应控制在10mm左右。

4)     塑化时间太长。应适当缩短塑化时间。

3、片材表面有析出物：

1)     润滑剂用量太多或选用不当。应减少润滑剂用量或调整润滑剂类型。

2)     配方中助剂与聚氯乙烯树脂的相容性差。应适当调整配方设计。

4、片材有色差

1)     计量不准。应按配方准确计量物料，特别是着色剂用量。

2)     分散、混炼、塑化不良。应加强分散、混炼和塑化。

3)     润滑剂、分散剂使用不当。应适当调整配方中润滑剂和分散剂的用量。

4)     压延温度不稳定。应稳定压延温度。

5)     着色剂耐热性太差。应选择耐热性好的着色剂。