氯化聚氯乙烯树脂(以下简称CPVC)于1958年由美国古立德公司(BFGoodrich)开发研制成功，它是聚氯乙烯树脂(PVC)的氯化产物，经过氯化处理的PVC氯含量可由57%提高到64%～75%，随着氯含量的增加，相应的耐温性、刚性、耐化学腐蚀性、阻燃性、消烟性等都得以增强，但CPVC树脂熔融粘度增加、脆性增大、冲击强度下降、热稳定性降低，给CPVC的挤出加工带来很大难度，同时如果工艺控制不当将会产生大量的HCl气体而使加工设备和模具受到严重腐蚀，因此CPVC树脂的挤出加工问题一直是人们讨论的焦点。在CPVC树脂的加工过程中，“塑化”是关键，因而，如何从配方、设备及工艺技术上得到好的塑化质量，是CPVC树脂加工的关键。那么，氯化聚氯乙烯（PVC—C）管材的原料如何选用呢，下面我们来了解。

1、PVC热稳定剂

CPVC树脂在加工过程中较PVC更容易分解，因此需要加入比PVC更多的热稳定剂，试制时，可以按照PVC加入量的1.5～2.5倍加入，然后再根据试制情况适当增减，总的原则是：热稳定剂不得添加过多，否则会影响CPVC树脂的塑化。基本上，加工PVC的热稳定剂都可以加工CPVC，如铅盐稳定剂、钙锌稳定剂、金属皂类稳定剂和液体有机锡稳定剂等，在众多的热稳定剂中，当管材有不同的特殊要求时，在选用上是有所区别的，生产卫生级CPVC管材时应选用无毒的钙锌稳定剂或有机锡稳定剂;生产对耐温性能有要求的管材时，应尽量避免使用液体有机锡稳定剂;生产高抗冲管材时，不加硬脂酸钙。

2、PVC润滑剂

润滑剂的作用与热稳定剂的作用同等重要，加入量过少，会造成加工困难，甚至会给设备带来相当大的损害，加入量过多，不仅影响塑化质量，还会降低管材的维卡软化温度，因此如何掌握好润滑剂的加入量是关键，也是CPVC管材配方的设计关键，甚至可以说，CPVC管材配方的设计其实也是润滑体系的设计。CPVC树脂的熔体粘度大，至少是PVC树脂的2倍，因此润滑剂的加入量要稍多于PVC树脂。当使用不同的稳定剂时，其配方中内、外润滑剂的配比是不同的，一般来讲，使用铅盐稳定剂，需要配置较多的内润滑剂和适量的外润滑剂;使用有机锡稳定剂，需要配置较多的外润滑剂和适量的内润滑剂;使用带润滑体系的复合稳定剂时，内、外润滑剂用量均要适当减少。内润滑剂可以选用硬脂酸(HSt)，外润滑剂则需选用高温石蜡、PE蜡或氧化聚乙烯蜡，一般石蜡不宜单独作为CPVC树脂的外润滑剂。总之，协调好了内、外润滑剂之间的配比关系，那么该配方虽然不能说是一个成熟的配方，至少在挤出成型方面是不会有什么问题的。

3、抗冲改性剂和PVC加工助剂

由于CPVC树脂氯含量较高，它的抗冲击性能比PVC树脂更差，必须加入抗冲击剂加以改性，常用的抗冲击剂有：CPE、MBS、ABS和抗冲型ACR等，在CPVC管材的加工中加入CPE，其增韧效果十分明显，添加量在8～12份之间增韧效果最好，但加入CPE会明显降低管材的维卡软化温度;MBS、ABS对维卡软化温度影响较小，但由于它们的分子链中含有不饱和双键，耐候性较差;抗冲型ACR是较为理想的抗冲击改性剂，但价格较高。综合上述原因，笔者推荐使用CPE/MBS的混合体作为抗冲击改性剂，可以兼顾产品对维卡软化温度、抗冲击性、耐候性及价格等诸方面的要求，二者的配比以1.5：1为宜。目前国内使用的加工助剂主要为ACR,它是几种丙烯酸酯类化合物混合在一起的产物，它可以提高树脂的塑化程度，但CPVC树脂由于熔融粘度较大，分子之间不需要再借助其他助剂来增加摩擦热，它比PVC树脂更容易塑化，因此在挤出加工CPVC管材时应少加或不加ACR类促凝剂。

4、其他添加剂

其他添加剂包括填充剂和着色剂。

4.1填充剂

加入适量的填充剂不仅可以降低成本，还可以改善加工性能。它可以降低CPVC树脂的加工粘度、改善混料分散性、减少挤出加工时对设备和模具的粘附性，同时，作为刚性粒子的填充剂，还可以提高CPVC管材的抗冲击性能。最常用的填充剂是碳酸钙，加入量以不超过5份为宜，否则会影响制品的性能

4.2着色剂

CPVC管材比PVC管材颜色略深，呈灰白色，但可以根据需要，添加一些着色剂，在加入着色剂的同时应加入少量的金红石型钛白粉，以掩盖住CPVC管材的灰色，减少其对着色剂的影响。